▲ 콜트 기타 인도네시아 공장(PT.Cort Indonesia) 콜텍 인도네시아 기타 공장(PT.Cort Indonesia)은 인도네시아 수라바야에 위치하고 있습니다. 무려 2,000명이 넘는 직원이 근무하고 있으며 과반수는 최소 10년 이상 근무한 숙련된 기타 제작자입니다. 콜텍 인도네시아 기타 공장에서는 일렉트릭 기타, 베이스, 어쿠스틱 기타가 1년에 약 100만 대 이상 생산됩니다. 세계 최고의 기타 공장이라고 불리는 이유라고 할 수 있습니다.
.jpg?type=w800)
1973년부터 기타를 만들어 온 콜트는 경험이 쌓인 만큼 생산기술도 비약적으로 발전했지만 한 가지 원칙만은 지키고 있습니다. 40년 전에도 그랬듯이 아직 좋은 기타는 좋은 목재에서 시작된다는 사실입니다.첫 번째 프로세스는 목재 건조입니다. 철저한 기준의 건조 과정을 마친 후에는 환경 변화에도 변형이 생기지 않도록 1년 이상 자연 건조 상태로 보관합니다. 품질 담당자가 모든 건조 과정을 관리하고 목재가 생산에 적합한 상태가 되었다고 판단해야 기타 생산에 투입됩니다.
건조를 마친 목재는 절단 공정에 투입됩니다. 훌륭한 사운드를 가진 기타로 탄생하는 긴 여행 준비 과정입니다. 매력적인 톱 사양의 기타는 이 초기 공정에서 바디에 탑을 접착합니다. 이 과정에서는 목재가 완벽하게 접착될 수 있도록 전문화된 기계를 사용합니다. 넥-스루(Neck-Thru) 바디 모델도 같은 원리로 넥 양쪽에 바디-윙(Body-Wing)을 접착합니다.
콜트는 기타 설계 프로세스에서 현대적인 하이테크에 전통적인 기술을 반영하여 디자인합니다. R&D팀에서 모델 도면을 직접 디자인한 후 꼼꼼하게 도면을 그리고 최초 생산한 프로토타입을 양산할 수 있도록 컴퓨터 장비에 입력합니다.
콜트는 기타 설계 프로세스에서 현대적인 하이테크에 전통적인 기술을 반영하여 디자인합니다. R&D팀에서 모델 도면을 직접 디자인한 후 꼼꼼하게 도면을 그리고 최초 생산한 프로토타입을 양산할 수 있도록 컴퓨터 장비에 입력합니다.콜트는 기타 설계 프로세스에서 현대적인 하이테크에 전통적인 기술을 반영하여 디자인합니다. R&D팀에서 모델 도면을 직접 디자인한 후 꼼꼼하게 도면을 그리고 최초 생산한 프로토타입을 양산할 수 있도록 컴퓨터 장비에 입력합니다.바디 모양과 정교한 컨투어(Contour)는 특수 제작된 CNC 기계를 통해 작업합니다. 처음에는 바디 후면부터 작업을 시작합니다. 그런 다음 전자가 들어가는 공간을 커팅하고 바디를 뒤집어 전면 모양을 만듭니다. 이 프로세스에서는 8개의 정교한 커팅 툴을 사용합니다.콜트 기타 핑거보드(Fingerboard)에는 심플한 디자인부터 화려하게 장식된 디자인까지 다양한 인레이(Inlay) 옵션이 있습니다. 각각의 옵션에 맞게 특수 디자인된 소형 CNC로 핑거보드를 정밀하게 커팅합니다.많은 기타 공장들이 외부 업체로부터 양산된 인레이를 공급받는 한편, 콜트에서는 레이저 커팅을 통해 아발론(Abalone)과 진주(Mother of Pearl), 목재, 플라스틱 등의 다양한 재료로 인레이를 직접 제작합니다.핑거보드 제작에 있어 가장 중요한 플렛 슬롯 커팅(Fret-Slot Cutting)입니다. 정확한 플렛 포지션은 악기의 퍼포먼스와 튜닝의 안정성을 결정하는 중요한 요소입니다. 숙련된 작업자가 작동하는 이 기계는 항상 정밀하고 균일한 결과를 만들어냅니다. 한 번의 작업으로 너트 포지션을 포함한 모든 슬롯을 절단할 수 있습니다.핑거보드 제작에 있어 가장 중요한 플렛 슬롯 커팅(Fret-Slot Cutting)입니다. 정확한 플렛 포지션은 악기의 퍼포먼스와 튜닝의 안정성을 결정하는 중요한 요소입니다. 숙련된 작업자가 작동하는 이 기계는 항상 정밀하고 균일한 결과를 만들어냅니다. 한 번의 작업으로 너트 포지션을 포함한 모든 슬롯을 절단할 수 있습니다.다음 프로세스는 인레이 프로세스입니다. 이 섬세한 프로세스는 경험이 풍부한 작업자가 직접 수작업으로 완성됩니다.핑거보드를 넥에 접착할 준비가 되었습니다. 부족하지 않게 본드를 넣고 섬세하게 인레이 위치를 정해 적당히 위치시킵니다. 다음으로 핑거보드 곡률과 헤드 데칼을 작업합니다.정확한 위치에 프렛을 부착하는 것도 매우 중요한 공정입니다. 플렛을 소정의 포지션에 위치시킨 후 프레스 머신을 활용하여 최대한 안정적으로 플렛에 압력을 가합니다. 마지막으로 숙련된 작업자가 각 프렛이 올바르게 장착되어 있는지 확인하고 핸드 해머로 프렛을 완전히 부착합니다.이제 기타의 중요한 초기 구조가 완성되었기 때문에 기타는 마무리 공정에 들어갑니다. 마무리 공정은 기타 바디와 넥의 최종 모양을 잡아주는 샌딩 작업으로 시작됩니다. 이 공정은 전통적인 장비와 최신식 기술, 그리고 수작업을 조합하여 이루어집니다. 그리고 다시 도색 공정에 들어가기 전에 추가 품질 관리를 수행합니다.도색공정에서 작업자가 손으로 직접 도색하는 모델도 있습니다. 플레임메이플, 킬티드메이플과 같은 매력적인 목재의 외관을 더욱 매력적으로 만드는 중요한 공정입니다.나머지 모델은 도색 공정을 수행하는 도색 부스로 보내집니다. 경험이 풍부한 페인터는 다양한 컬러를 활용하여 핸드페인팅 효과의 마무리를 작업하기도 합니다.다음 단계는 유광 코팅을 하는 공정입니다. 콜트 기타 공장에서 가장 인상적인 장소입니다. 이곳에서는 수백 대의 매력적인 기타가 컨베이어에 매달려 이동하는 광경을 목격할 수 있습니다. 최첨단 기술을 보유한 코팅 부품에서는 매우 얇고 오래가는 코팅을 하기 위해 정전 기술을 활용합니다. 얇은 마감은 기타 소리와 외관에 매우 중요합니다.이제 완전히 건조한 기타는 버핑 부품으로 이동합니다. 첫 번째 단계는 미세한 샌드페이퍼로 수작업 샌딩을 실시합니다. 이것은 외관을 보다 매력적으로 만드는 최종 마무리의 첫 번째 공정입니다. 다음으로 기타는 자동 버핑 머신을 통과합니다. 매끄럽고 완벽한 마무리를 향해 기타는 검사를 마친 후 몇 단계의 핸드버핑 구간으로 이동합니다.각각의 기타는 마지막 단계로 나아갈 때 더 세심한 관리를 받습니다. 훌륭한 연주감을 위해 플렛의 수평을 확인하고 광택 작업을 합니다. 그리고 기타는 조립 부품으로 이동합니다.각각의 기타는 마지막 단계로 나아갈 때 더 세심한 관리를 받습니다. 훌륭한 연주감을 위해 플렛의 수평을 확인하고 광택 작업을 합니다. 그리고 기타는 조립 부품으로 이동합니다.프리미엄 콜트 기타는 셀룰러 어셈블리 방법을 활용합니다. 즉, 한 명의 숙련된 기술자가 기타 한 대의 모든 조립 프로세스를 처리할 수 있습니다. 이 방법을 통해 작업자는 기타 최종 공정에 대한 책임감과 소유 의식을 갖게 됩니다.프리미엄 콜트 기타는 셀룰러 어셈블리 방법을 활용합니다. 즉, 한 명의 숙련된 기술자가 기타 한 대의 모든 조립 프로세스를 처리할 수 있습니다. 이 방법을 통해 작업자는 기타 최종 공정에 대한 책임감과 소유 의식을 갖게 됩니다.조립을 마친 후 각 기타는 두 가지 다른 인스펙션 프로세스를 거치게 됩니다. 첫 번째는 모든 기능을 정확하게 체크하고 기타 연주가 잘 되는지 확인합니다. 둘째, 악기의 모든 측면을 검사하는 데 집중합니다.각 기타는 품질 관리자가 직접 참여하는 10가지 다른 엄격한 관리 프로세스를 통과해야 합니다. 몇몇 기타는 제작하는데 45일 이상 걸릴 수도 있어요. 엄격한 목재 관리와 선정부터 컴퓨터로 구현하는 정확성과 전통적인 수작업의 이상적인 제작 밸런스까지 콜트 기타 공장은 오늘날에도 전 세계에 록을 알리고 있습니다!각 기타는 품질 관리자가 직접 참여하는 10가지 다른 엄격한 관리 프로세스를 통과해야 합니다. 몇몇 기타는 제작하는데 45일 이상 걸릴 수도 있어요. 엄격한 목재 관리와 선정부터 컴퓨터로 구현하는 정확성과 전통적인 수작업의 이상적인 제작 밸런스까지 콜트 기타 공장은 오늘날에도 전 세계에 록을 알리고 있습니다!